Резка промышленных проемов: www.rezkabetona.su 
Навигация
Популярное
Публикации «Сигма-Тест»  Термическая обработка сплавов 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 [ 31 ] 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

J7I. Твердость некоторых марок стали, подвергаемых закалке с нагревом т. в. ч., в различных охлаждающих средах

Марка стали

Охлаждающая среда

Твердость HRC

15 (после цементации) 20 40 45

Вода

55-60 55-60 ЗГ-55 40-56

Вода Масло

40-58 40-50

Масло Эмульсия Глицерин Вода

40-56 40-58 40-55 40-58

40ХН

Эмульсия Глицерин

52-56 50-55

38ХГН

Вода

Масло

Глицерин

40-55 32-52 40-55

12ХНЗА

Вода

40-55

20Х2Н4А

Вода Масло

40-55 35-42

Вода

Масло

Эмульсия

46-60

ЗОГ, 40Г, 65Г

Эмульсия

40-60

ЗОХГС

45-50

172. Виды брака, образующегося прн закалке с применением поверхностного индукционного нагрева

Внд брака

Причина

Меры предупреждения

Продавлива-ние закаленного слоя детали

Чрезмерно малая глубина закаленного слоя

Увеличение глубины закаленного слоя

Откол кромок закаленной детали

Наличие острых кромок (без фасок) на детали. Перегрев кромок

Предварительно перед закалкой снять фаски иа детали. Не допускать перегрева кромок

Трещины и мнкротрещины на закаленной поверхности детали

Перегрев, завышенная нлн неравномерная скорость охлаждения. Наличие на закаливаемой детали тонких сечений, резких переходов, грубых рисок на поверхности. Завышенное содержание углерода

Не допускать перегрева поверхности прн нагреве под закалку. Отверстия в детали забивать медными заглушками нли сырым асбестом. Не прерывать закаленный слой в опасных сечениях детали. Не завышать скорость охлаждения. Детали на закалку должны поступать без грубых рисок. Проверить перед закалкой сертификат состава стали

Деформации, выходящие за пределы припуска на механическую обработку

Неравномерная глубина закаленного слоя

Наличие остаточных напряжений в детали - отсутствие необходимой предварительной термической обработки

Неравномерное охлажден ие

Выдерживать равномерную глубину закаленного слоя

Перед поверхностной закалкой выполнять отпуск на снятие остаточных напряжений после механической обработки

Охлаждение в процессе закалки должно быть равномерным

Отслаивание закаленного слоя

Наличие повышенных напряжений в переходных сечениях детали

Технологией закалки предусмотреть широкую переходную зону. После закалки детали немедленно подвергнуть низкому отпуску

Шелушение

Нарушение режима шлифования закаленного слоя

Уменьшить подачу при шлифовании

Отклонение глубины закаленного слоя от нормы

Неправильно выбрана частота генератора

Нарушен оптимальный технологический зЬзор между закаливаемой деталью и индуктором

Нарушение технологического и электрического режима

Правильно выбрать ча-стоту генератора

Стабилизировать технологический зазор в процессе закалки между индуктором и деталью

Стабилизировать электрический режим при закалке. Ужесточать контроль технологического режима



m so

Pb,hBt/cm 0,3

1

---1

r1,5

0 го 50 100 150 200 250 300П,ММ

Рис. 14. Зависимость времени иагрева t н удельной мощности Р , сообщаемой детали, от диаметра D нагреваемого цилиндра при частоте тока 250-440 кГш i 5 rлyбииa. закаленного слоЯ мм

ВО 50

40 30 20 10

%0 3,0 2,0

ого 50 100 150 200 250 ЗООВ.ш

Рис. 16. Зависимость времени иагрева (и удельной мощности Ро. сообщаемой детали, от диаметра D нагреваемого цилиндра при частоте тока 2500 Гц; t-7 - глубина закаленного слоя, мм

30 20 10

-5 /

О го .50 ш ISO zoo В,мм

Рне. 16. Зависимость времени нагрева ( и удельной мощности Ро) сообщаемой детали, от диаметра О нагреваемого цилиндра прн частоте тока 8000 Гц:

2sf . глубина закаленного слоя, мм

Несколько слов следует сказать о химико-термической обработке, выполняемой при помощи индукционного нагрева. Этот способ не получил еще широкого распространения в промышленности, несмотря на ряд преимуществ, главным из которых является сокращение длительности процесса, Имеются примеры использования индукционного нагрева при цианировании в жидких и газообразных средах, местной химико-термической обработке при помощи обмазки пастами и т. п. Однако опыт применения индукционного иагрева для химико-термической обработки показал, что при использовании этого процесса приходится преодолевать значительные трудности при подборе состава диффузаита, преодолению роста зериа стали, поддержанию постоянной температуры в зоне протекания процесса и т. д. По-видимому, требуется еще время для широкого внедрения в промышленность этого прогрессивного процесса.

40. Местная газопламенная термическая обработка

Во многих случаях при изготовлении машиностроительных конструкций целесообразно применять местную термическую обработку с использованием в качестве источника теплоты газопламенного иагрева. Местный газопламенный нагрев применяется при следующих термических операциях:

1) поверхиостиая закалка;

2) местный отжиг, нормализация, отпуск для улучшения структуры и свойств металла изделий (в частности, сварных соединений) и создания возможности для последующей механической обработки;

3) местный отпуск - для снятия или перераспределения внутренних напряжений (чаще в сварных конструкциях);

4) поверхиостиая очистка полуфабрикатов, изделий или конструкций.

Наибольшее распростраиеиие получила закалка при газопламенном иагреве, которую мы рассмотрим более подробно.

Сущность процесса заключается в нагреве поверхностного слоя изделия до температуры выше критической с последующим охлаждением со скоростью большей, чем критическая скорость охлаждения стали, из которой изготовлено изделие.

Для достижения необходимой глубины закаленного слоя требуется его прогрев до заданной температуры аустенизации в зависимости от

173, Диаметр отверстий, расход газа и скорости истечения, применяемые в закалочных горелках

Диаметр отверстия, мм

Расход, м/ч

Скорость истечения газовой смеси, м/с

ацетилена

кислорода



174. Влияние химического состава материала закаливаемой детали иа основные показатели режима закалкн

Необходимая глубина слоя закалки, мм

Сталь с содержанием углерода 0,35 - 0,6%

Сталь с содержанием углерода более 0,6% и чугуи

Скорость перемещения, мм/мин

Удельная интенсивность пламени, дм/см

Скорость перемещения, мм/мни

Удельная интенсивность пламени, дм/см*

0,46

0,40

0,52

0,46

0,64

0,55

0,92

0,87

1,30

состава стали с последующим быстрым охлаждением в струе воды или воздуха.

В качестве источника нагрева при газопламеннор закалке применяется ацетилено-кислородное пламя (могут применяться заменители ацетилена). Газопламенной закалке могут подвергаться изделия, изготовленные из углеродистых и низколегированных сталей, а также чугуны. Твердость поверхностного закаленного слоя при данном виде вакалки выше твердости, получаемой при объемной закалке.

В табл. 173 и 174 приведены некоторые данные, необходимые для Назначения режима газопламенной закалки.

ГЛАВА X

БЕЗОКИСЛИТЕЛЬНЫЙ НАГРЕВ В КОНТРОЛИРУЕМЫХ АТМОСФЕРАХ

41, Общие вопросы

При нагреве в атмосфере воздуха или среде газов поверхность стальных изделий взаимодействует с окружающей средой, вызывая процессы окисления и обезуглероживания. Эти процессы, изменяя поверхностный состав стали, ухудшают качество изделий, приводят к безвозвратным потерям металла и дополнительным трудоемким очистным операциям.

Окисление стали, заключающееся в химическом взаимодействии кислорода и кислородсодержащих газов с железом и легирующими элементами, начинается уже при появлении цветов побежалости О200 °С). Повышение температуры нагрева усиливает процесс окисления и сопровождается окалинообразованием, 190

Обезуглероживание, которое начинается при температуре свыше 700 °С, характеризуется обеднением поверхностных слоев изделия углеродом, ухудшает свойства изделий при эксплуатации.

В табл. 175 приведены данные о влиянии обезуглероживания на предел усталости стали, которые показывают, что повреждение поверхности изделия из-за обезуглероживания значительно ухудапает качество готовых изделий. Такое же влияние на качество изделцй оказывает окисление.

175. Влияние обезуглероживания на предел усталости стали

Температура термической обработки, °С

Предел усталости образца при изгибе, МПа

Сталь

Закалка

Отпуск

полированного

обез-углеро-женного

Кремнемарганцовая

Хромованадиевая

Применение контролируемых атмосфер, защищающих поверхность изделий от окисления и обезуглероживания, повышает усталостную прочность и долговечность на 15-30 %, а достигаемая экономия металла ввиду отсутствия окалинообразования составляет до 3 % от массы садки. Таким образом, защита поверхности изделий в процессе нагрева под термическую обработку, а также при переносе в охлаждающую среду при закалке необходима.

42, Характеристика и способы приготовления контролируемых атмосфер

Контролируемая эндотермическая атмосфера *. Она получается в результате сложных химических реакций посредством частичного сжигания метана при большом недостатке воздуха и распаде (конверсии) остальной части метана без доступа воздуха. Исходным продуктом для получения эндогаза является природный газ или сжиженная пропан-бутановая смесь. Преимуществом эндотермической атмосферы является то, что в зависимости от точки росы или содержания двуокиси углерода она может воздействовать на сталь одного и того же состава: может ее науглероднть, обезуглеродить или находиться с ней в состоянии равно* весня. К числу преимуществ эндотермической атмосферы (эндогаза): можно отнести возможность автоматической регулировки ее состава.

Эндогаз обычно имеет состав: 20-40-40 (20 % окиси углерода, 40 % водорода и 40 % азота). В последние годы, особенно за рубежом,

* Реакция получения эндогаза идет с поглощением теплоты <о чем говорит приставка эндо ), в отличие от экзогаза, получение которого сопровождается выделением теплоты (приставка экзо ).



1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 [ 31 ] 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50



© 2010 www.sigma-test.ru Санкт-Петербург: +7 (812) 265-34-48, +7 (812) 567-94-10
Разработка и поддержка сайта: +7(495)795-01-39 после гудка 148651, sigma-test.ru(my_love_dog)r01-service.ru
Копирование текстовой и графической информации разрешено при наличии ссылки.